常見的工業(yè)廢水處理工藝！
常見的工業(yè)廢水處理工藝！
一、表面處理廢水
1.打磨、研磨廢水:
在研磨零件和研磨過程中，由于研磨劑和研磨劑等存在，廢水中的主要污染物為COD、BOD、SS。
一般來說，可以參考以下處理行處理:廢水→調(diào)節(jié)池→混凝反應池→沉淀池→水解酸化池→好氧池→二沉池→過濾→排放。
2.除油除脂廢水
常見的脫脂技術有有機溶劑脫脂、化學脫脂、電化學脫脂、超聲波脫脂。除有機溶劑脫脂外，其他脫脂技術由堿性物質(zhì)、表面活性劑、緩蝕劑等組成，廢水中的主要污染物為pH、SS、COD、BOD、石油類、色度等。
一般參考廢水→隔油池→調(diào)節(jié)池→氣浮設備→厭氧或水解酸化→好氧生化→沉淀→過濾或吸附→排放。
這種廢水一般含有乳化油，在進行氣浮之前加入CaCl2破乳劑，破去乳化油，有助于用氣浮設備去除。
廢水中COD濃度高時，可采用厭氧生化處理，不高時只采用好氧生化處理。
3.酸洗磷化廢水
酸洗廢水主要發(fā)生在鋼鐵零件酸洗除銹過程中，廢水pH一般為2-3，高濃度Fe2+，SS濃度也高。
參考以下處理技術處理:廢水→調(diào)節(jié)池→中和池→曝氣氧化池→混凝反應池→沉淀池→過濾池→pH回調(diào)池→排放。
磷化廢水又稱皮膜廢水，鐵材在含錳、鐵、鋅等磷酸鹽溶液中經(jīng)過化學處理，表面生成不溶于水的磷酸鹽保護膜，作為涂裝基礎，防止鐵材生銹。這種廢水的主要污染物有pH、SS、PO43-、COD、Zn2+等。
參考以下處理技術處理:廢水→調(diào)節(jié)池→一級混凝反應池→沉淀池→二級混凝反應池→二級沉淀池→過濾池→排放。
4、鋁陽極氧化廢水。
含有的污染物主要是pH、COD、PO43-、SS等，因此可以采用磷化廢水處理技術處理陽極氧化廢水。
二、電鍍廢水
電鍍生產(chǎn)技術有很多種，電鍍技術不同，產(chǎn)生的廢水也不同，一般電鍍企業(yè)排出的廢水包括酸、堿等前處理廢水，氰化電鍍銅的含氰廢水、含銅廢水、含鎳廢水、含鉻廢水等重金屬廢水。此外，還產(chǎn)生了許多電鍍廢液。含有不同類型污染物的電鍍廢水處理方法不同，分別介紹如下
1.含氰廢水:
目前，含氰廢水處理比較成熟的技術是采用堿性氯化法處理，含氰廢水與其他廢水嚴格分流，不混入鎳、鐵等金屬離子，處理困難。該法的原理是廢水在堿性條件下，采用氯系氧化劑破壞氰化物去除的方法，處理過程分為兩個階段，第一階段是將氰氧化為氰酸鹽，對氰破壞不徹底，稱為不完全氧化階段，第二階段是將氰酸鹽進一步氧化分解為二氧化碳和水，稱為完全氧化階段。
處理工藝流程:含氰廢水→調(diào)節(jié)池→一級破氰池→二級破氰池→斜沉池→過濾池→回調(diào)池→排放。
反應條件控制:
一級氧化破氰:pH值10~11；理論投入量:簡單的氰化物CN-:Cl2=1:2.73，復合氰化物CN-:Cl2=1:3.42。用ORP計控制反應終點為300~350mv，反應時間為10~15分鐘。
二次氧化破氰:pH值7~8(H2SO4召回)理論投藥量:簡單氰化物CN-:Cl2=1:4.09，復合氰化物CN-:Cl2=1:4.09。用ORP計控制反應終點為600~700mv的反應時間為10~30分鐘。反應水馀氯濃度控制在3~5mg/1。處理后的含氰廢水混入電鍍綜合廢水處理。
2.含鉻廢水
含有六價鉻的廢水一般采用鉻還原法處理，該法的原理是在酸性條件下，還原劑硫酸亞鐵、亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉、二氧化硫等，將六價鉻還原為三價鉻，然后投入氫氧化鈉、氫氧化鈣、石灰等調(diào)整pH值，生成三價鉻氫氧化物沉淀，從廢水中分離出來。
處理過程如下:包括Cr6+廢水→調(diào)節(jié)池→恢復反應池→混凝反應池→沉淀池→過濾器→pH回調(diào)池→排放。
恢復反應條件控制:硫酸調(diào)整pH值為2.5~3，投入恢復劑反應，反應終點用ORP計控制為300~330mv，具體需要調(diào)整確定，反應時間約為15~20分鐘。攪拌可采用機械攪拌、壓縮空氣攪拌或水力攪拌。
混凝反應控制條件:PH值:7~9，反應時間:15~20分鐘。
3.綜合重金屬廢水
綜合重金屬廢水由含銅、鎳、鋅等非絡合物的重金屬廢水和酸、堿前處理廢水構成。這種廢水處理方法比較簡單，一般采用堿性條件下生成氫氧化物沉淀的技術處理。
處理過程如下:綜合重金屬廢水→調(diào)節(jié)池→快速混合池→慢速混合池→斜管沉淀池→過濾→pH回調(diào)池→排放。
反應條件一般控制在pH值9~10，具體的pH條件在調(diào)整時決定。反應時間快的混合池為20~30分鐘，慢的混合池為10~20分鐘。攪拌方式最好是機械攪拌，也可以用空氣攪拌。
4.多種電鍍廢水綜合處理
一個電鍍廠含有氰廢水、六價鉻廢水、酸堿、重金屬銅、鎳、鋅等綜合廢水，一般采用氰廢水分流處理的方法，首先含氰廢水、鉻廢水從生產(chǎn)線分流收集后，分別按照上述對應方法處理氰、鉻廢水，處理后的廢水混入綜合廢水處理工藝流程如下：
含氰廢水→調(diào)節(jié)池→一級破氰池→二級破氰池→綜合廢水池。
含鉻廢水→調(diào)節(jié)池→鉻還原池→綜合廢水池。
綜合廢水→綜合廢水池→快速混合池→慢速混合池→斜管沉淀池→中間池→過濾器→pH回調(diào)池→排放。
三、基板的廢水
生產(chǎn)線路板的企業(yè)在磨板、蝕刻、電鍍、孔金屬化、顯影、脫膜等工序中產(chǎn)生線路板廢水。基板廢水主要包括以下幾種
針對化學沉銅、蝕刻工序產(chǎn)生的絡合、聚合銅廢水，這種廢水pH值為9~10，Cu2+濃度為100~200mg/l。
電鍍、磨板、磨板前清洗工序產(chǎn)生的大量酸性重金屬廢水(非絡合銅廢水)包括退出Sn/Pb廢水，pH值為3~4，Cu2+不足100mg/l，Sn2+不足10mg/l和微量的Pb2+等重金屬。
干膜、脫膜、顯影、脫墨、絲網(wǎng)清洗等工序產(chǎn)生高濃度的有機油墨廢液，COD濃度一般為3000~4000mg/l。
針對基板廢水的特點，處理時必須分流不同的廢水，用不同的方法處理。
1.結合含銅廢水(銅氨結合廢水)
這種廢水中的重金屬Cu2+和氨形成了比較穩(wěn)定的聯(lián)絡物，一般的氫氧化物凝聚反應的方法不能形成氫氧化銅沉淀，必須破壞聯(lián)絡物的構造，然后進行凝聚沉淀。一般采用硫化法處理，硫化法是指用硫化物中的S2-與銅氨結合離子中的Cu2+生成CuS沉淀，使銅從廢水中分離出來，過剩的S2-用鐵鹽生產(chǎn)FeS沉淀去除。
處理工藝流程如下:銅氨網(wǎng)絡廢水→調(diào)節(jié)池→破裂反應池→混凝反應池→斜管沉淀池→中間池→過濾器→pH回調(diào)池→排放。
反應條件的控制應根據(jù)不同工廠的水質(zhì)進行調(diào)整。一般來說，在添加硫化物等破絡劑之前，值調(diào)整為中性或偏堿性，防止硫化氫的生成，也有將pH值調(diào)整為輕微偏酸性的。硫化物的投藥量取決于廢水中銅氨絡離子的量，一般投藥過多。在斷路池設置ORP計時，電位達到-300mv(經(jīng)驗值)時硫化物過多，反應完全。過量硫化物用加入亞鐵鹽的方法去除，亞鐵的加入量根據(jù)調(diào)整決定，通過流量計量加入。破絡池的反應時間為15~20分鐘，混凝反應池的反應時間為15~20分鐘。
2.油墨廢水
脫膜和脫油墨的廢水由于水量較小，一般采用間歇處理，利用有機油墨在酸性條件下，從廢水中分離出來生產(chǎn)懸浮物的性質(zhì)而去除，經(jīng)過預處理后的油墨廢水，可混入綜合廢水中與其一起進行后續(xù)處理，如水量大可單獨采用生化法進行處理。
處理工藝流程如下：有機油墨廢水→酸化除渣池→排入綜合廢水池或進行生化處理
當廢水量少時，反應池內(nèi)的油墨顆粒物在氣泡上浮力的作用下浮出水面形成浮渣，可以用人工方法撇去；當水量大時，可用板框壓濾機脫水，也可在撇渣后進行生化處理，進一步去除COD。
3.線路板綜合廢水
此類廢水主要包括含酸堿、Cu2＋、Sn2＋、Pb2＋等重金屬的綜合廢水，其處理方法與電鍍綜合廢水相同，采用氫氧化物混凝沉淀法處理。
4.多種線路板廢水綜合處理
當一個線路板廠含有以上幾種線路板廢水時，應將銅氨絡合廢水、油墨廢水、綜合重金屬廢水分流收集，油墨廢水進行預處理后，混入綜合廢水中與其一起進行后續(xù)處理，銅氨絡合廢水單獨處理后進入綜合廢水處理系統(tǒng)。
處理工藝流程如下：
Ø銅氨絡合廢水→調(diào)節(jié)池→破絡反應池→混凝反應池→斜管沉淀池→中間水池
Ø有機油墨廢水→酸化除渣池→排入綜合廢水池
Ø綜合廢水→綜合廢水池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→中間池→過濾器→pH回調(diào)池→排放
四、常見有機類污染物廢水的處理技術
1.生活污水
較常用的生活污水處理方法是A2/O法，處理工藝流程如下：
生活污水→格柵池→調(diào)節(jié)池→厭氧池→缺氧池→好氧池→混凝反應池→沉淀池→排放
2.印染廢水
此類廢水水量大、色度高、成分復雜，一般可采取水解酸化－接觸氧化－物化法處理印染廢水。
處理工藝流程如下：
印染廢水→調(diào)節(jié)池→混凝反應池1→斜沉池→水解酸化池→接觸氧化池→氧化反應池→混凝反應池2→二沉池→中間池→過濾器→清水池→排放
3.印刷油墨廢水
此類廢水特點是水量小、色度深、SS和COD等濃度高。可參考以下處理工藝：
水墨廢水→調(diào)節(jié)池→混凝氣浮池→水解酸化池→接觸氧化池→混凝反應池→斜沉池→氧化池→過濾器→清水池→排放
